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在輕量化設(shè)計(jì)需求的驅(qū)動下，新能源汽車車身關(guān)鍵零件朝著薄壁、高性能、大型化等方向發(fā)展，壓鑄技術(shù)在汽車從小件逐步往大型化、一體化的大件發(fā)展，在超大型一體化壓鑄結(jié)構(gòu)件的產(chǎn)品設(shè)計(jì)、新材料開發(fā)、工藝設(shè)計(jì)、裝備制造、質(zhì)量檢測等環(huán)節(jié)都產(chǎn)生了一定的難題。
超大型汽車壓鑄結(jié)構(gòu)件生產(chǎn)流程長且薄壁，對模具溫度變化與平衡提出更高的要求，模具溫度快速穩(wěn)定控制成為壓鑄生產(chǎn)的必要條件。普通壓鑄的缺陷難以控制，在前期一般在車身中運(yùn)用在減震塔 、 ABC柱接頭 、縱梁連接處等接頭部位。
隨著材料升級、工藝優(yōu)化、設(shè)備智能化大型化的發(fā)展及大型壓鑄模具的技術(shù)成熟，以特斯拉為代表的理念先進(jìn)企業(yè)正在越來越多地嘗試將車身的零件進(jìn)行合并，由沖壓+焊接工藝改成一體壓鑄成型的工藝。一體式壓鑄成型對于制造來說可以減少工廠的建造時(shí)間、縮短運(yùn)營成本、降低制造成本及模具數(shù)量等，能夠降低所有制造環(huán)節(jié)的成本。除此以外，還可以大幅降低開發(fā)人員、管理人員的數(shù)量。
另外，對于車身而言，一體化的制造不會產(chǎn)生異響，也減少了沖壓和焊接的工作，減少制造的環(huán)節(jié)，質(zhì)量更加容易控制。特斯拉通過6000t的壓鑄機(jī)實(shí)現(xiàn)了將原先車體的70個(gè)零件逐步 合并至1~2個(gè)大型零件。
先前，車體各類壓鑄件都需要單獨(dú)進(jìn)行X射線進(jìn)行無損檢測，隨著壓鑄技術(shù)在汽車從小件逐步往大型化、一體化的大件發(fā)展，日聯(lián)科技研發(fā)出大型一體壓鑄件的X射線無損檢測設(shè)備，該設(shè)備采用X射線穿透不同密度、厚度的物體后，可以得到不同灰度顯示圖像的特性，能快速、準(zhǔn)確的檢測出大型一體壓鑄產(chǎn)品存在的不可見的內(nèi)部缺陷，如氣孔、縮孔、高/低密度異物、疏松等缺陷。設(shè)備采用雙工位雙系統(tǒng)檢測方式，雙工位可在產(chǎn)品檢測的同時(shí)進(jìn)行上下料作業(yè)，節(jié)約上下料時(shí)間，雙系統(tǒng)可對同一產(chǎn)品同時(shí)進(jìn)行X射線檢測，雙工位雙系統(tǒng)的設(shè)計(jì)能夠有效提升產(chǎn)品檢測效率。
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