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汽車制造是一個(gè)非常復(fù)雜的系統(tǒng)工程，其中的鑄造過程比我們想象的要復(fù)雜得多。隨著工業(yè)4.0智能生產(chǎn)的發(fā)展，汽車OEM的自動(dòng)化水平越來越高，生產(chǎn)效率越來越高，通過智能X射線檢查設(shè)備進(jìn)行無損檢測，成為保證高質(zhì)量零件的重要手段。
X射線檢查是汽車零件常用的非破壞性檢查方法，X射線穿過各個(gè)零件并調(diào)整不同的角度以獲得零件內(nèi)部狀況的圖像，從而利用圖像確定是否存在缺陷并確保零件的質(zhì)量。目前，各種汽車零部件的生產(chǎn)具有很高的自動(dòng)化程度，人工干預(yù)也越來越少。X射線無損檢測還可以根據(jù)以前的軟件設(shè)置和圖像注釋自動(dòng)確定缺陷的位置和大小，從而大大提高了檢查效率。
提到汽車制造，焊接和沖壓是其中的兩個(gè)重要過程。
沖壓過程是根據(jù)模具將薄鋼板加工成各種復(fù)雜的沖壓件的過程，每個(gè)沖壓部件對應(yīng)一個(gè)沖壓模具，該沖壓模具是一種特殊的模具。沖壓工藝的優(yōu)點(diǎn)是：可以提高生產(chǎn)效率，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)；高精度沖壓模具可以確保沖壓零件的精度和一致性。它可以處理各種復(fù)雜的零件。沖壓工藝不足：沖壓模具成本較高，只有批量生產(chǎn)一定的沖壓件才能提高經(jīng)濟(jì)效益。無法確定沖壓件的內(nèi)部狀態(tài)是否完全滿足工藝要求，因此需要進(jìn)行無損檢測。
焊接過程指沖壓的鈑金零件被焊接組成主體，整個(gè)車身結(jié)構(gòu)由焊接在一起的沖壓件組成。市場上的乘用車基本上是承重體，因此焊接工藝的質(zhì)量尤為關(guān)鍵。如果焊接質(zhì)量不夠好，則可能導(dǎo)致車身鈑金變形。開裂、異常噪音，嚴(yán)重影響人身安全。因此，為了確保焊接質(zhì)量，需要對焊點(diǎn)進(jìn)行無損檢測。車身上的常用焊接方法是點(diǎn)焊，凸焊，保護(hù)焊，激光焊等。點(diǎn)焊是指在焊接過程中使用柱狀電極在兩個(gè)重疊工件的接觸表面之間形成焊接點(diǎn)的焊接方法。焊接車間是四個(gè)車間中最累的一個(gè)，焊接人員的勞動(dòng)強(qiáng)度很高。在復(fù)雜的焊接環(huán)境中，焊接質(zhì)量只能通過焊接后的X射線無損檢測來保證，除了焊接人員的技術(shù)保證外，為了更全面，客觀地保證汽車的焊接質(zhì)量身體。點(diǎn)焊是最常見和最常用的。據(jù)統(tǒng)計(jì)，汽車上有數(shù)千個(gè)焊接點(diǎn)。如此大量的焊點(diǎn)不能單憑肉眼檢查。X射線焊點(diǎn)檢查設(shè)備可以對汽車焊接的各個(gè)部分進(jìn)行成像，并通過圖像直觀顯示焊點(diǎn)缺陷的位置，并及時(shí)反饋給焊工進(jìn)行二次維修。
當(dāng)前，許多汽車制造商具有高度的自動(dòng)化程度。他們使用機(jī)器代替手工焊接操作，具有更高的精度并大大提高了工作效率。X射線智能焊點(diǎn)檢查設(shè)備還可以適應(yīng)自動(dòng)化生產(chǎn)線并通過軟件設(shè)置自動(dòng)確定。零件有缺陷，減少了人工干預(yù)。
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