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在工業(yè)制造系統(tǒng)中，如何達到世界一流的質(zhì)量是不斷檢查，檢查和檢查每個細節(jié)。從確保原材料質(zhì)量開始，必須完善每個生產(chǎn)和加工程序，以生產(chǎn)出****的工業(yè)產(chǎn)品。
汽車是由數(shù)以萬計的零部件組成的復(fù)雜工業(yè)產(chǎn)品，設(shè)計壽命通常超過十年。在此期間，夏天會遇到風，霜，雨，雪，炎熱，冬天會嚴寒。它需要盡可能簡單的維護和盡可能高的可靠性。而且由于產(chǎn)業(yè)鏈長，技術(shù)范圍廣，規(guī)?；a(chǎn)要求，成本控制要求等原因，汽車制造業(yè)可以稱為制造業(yè)的標桿。
可靠的質(zhì)量需要先進的智能設(shè)備。汽車制造業(yè)會配備沖壓、焊裝、涂裝、總裝車間、發(fā)動機工廠、研發(fā)中心以及質(zhì)量中心。目前許多汽車都采用全鋁車身，這可以帶來更輕的重量，更高的強度和更好的操控性。然而，高成本價格，高加工難度以及成型和焊接難度也是全鋁車身面臨的客觀現(xiàn)實。
但是在沖壓車間中，這些問題正在被逐步解決。新生產(chǎn)的沖壓零件需要通過在線100％外觀檢查和離線尺寸檢查，每個零件都由質(zhì)量檢查員100％檢查，檢測時運用優(yōu)秀的質(zhì)檢設(shè)備來配合完成。
X射線無損檢測設(shè)備常備用于檢測鋁鑄件、鋁沖壓件質(zhì)量，通過X射線穿透工件實時成像，從圖像中發(fā)現(xiàn)工件內(nèi)部的裂紋、氣泡等缺陷，且可根據(jù)產(chǎn)線定制在線檢測設(shè)備，極大的提高檢測效率。同時，X射線檢測設(shè)備的檢測結(jié)果可存儲在數(shù)據(jù)庫，幫助用戶隨時調(diào)取數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析。
從點到面，從表面到整體，只有確保每個微小的細節(jié)都得到改善，才能制造出行業(yè)領(lǐng)先的汽車產(chǎn)品。在整個產(chǎn)品生命周期中建立協(xié)作質(zhì)量管理和可追溯性，并在整個制造過程中采用密集的在線和離線質(zhì)量檢查和控制。
為了在整車和零件的制造中實現(xiàn)個性化產(chǎn)品的高效和批量生產(chǎn)，有必要綜合考慮許多方面，例如材料供應(yīng)協(xié)調(diào)，過程協(xié)調(diào)，生產(chǎn)周期協(xié)調(diào)以及智能產(chǎn)品交付以及以智能制造技術(shù)為中心的集成整個工廠。X射線智能檢測設(shè)備搭載的ADR缺陷自動識別軟件，真正做到自動化質(zhì)量檢測。
制造汽車通常需要來自不同行業(yè)的許多組織和許多不同專業(yè)的科學技術(shù)人員的協(xié)作，涉及數(shù)千甚至上萬個單位，甚至數(shù)以萬計的人參與研發(fā)和制造。如何協(xié)調(diào)，控制，規(guī)劃，組織和管理每個部門以及每個項目，都可以考驗一個汽車品牌的實力。
因此，智能制造不僅是單一先進技術(shù)和設(shè)備的應(yīng)用，而且是一種新的轉(zhuǎn)型模式。高效靈活的生產(chǎn)模式，有效的產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)作集成，新生產(chǎn)服務(wù)制造，協(xié)作開發(fā)和云制造。通過更新制造自動化的概念，它將擴展到靈活性，智能化和高度集成的方向，這是未來汽車公司建立核心競爭力的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。 X射線智能檢測裝備可以對接工廠應(yīng)用制造MES系統(tǒng)，完美的融合進整個生產(chǎn)制造產(chǎn)線。
隨著科學技術(shù)的發(fā)展，消費者以及社會對產(chǎn)品功能與質(zhì)量的要求越來越高，產(chǎn)品更新?lián)Q代的周期越來越短，產(chǎn)品的復(fù)雜程度也隨之提高。X射線無損檢測可以有效的幫助改善產(chǎn)品工藝，檢測結(jié)果快速、直觀，產(chǎn)品越復(fù)雜檢測的難度就越大，靠傳統(tǒng)的外觀檢查不能有效的甄別問題產(chǎn)品，只有真正做到看到產(chǎn)品內(nèi)部才能放心保證產(chǎn)品質(zhì)量。
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